【課程背景】

質量管理的五大核心工具APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC，對于質量預防和過程控制起到最關鍵作用。是世界各大知名汽車廠經過多年的質量管理經驗，提煉出來對質量管控最有價值的工具，企業如果能恰當地運用這些工具到質量管控中，一定能大幅提升質量水平，降低質量損失成本，同時也為企業打造質量競爭力，增加利潤提供了保障，也培訓和鍛煉質量管理人才隊伍。

本課程是質量管控和六西格瑪管理專家盛治武老師在世界500強企業多年在六西格瑪管理和汽車零配件行業十多年工作和咨詢的融合傳承，結合實際案例貫穿始終，讓學員輕松掌握質量管理五大工具的運用。

【培訓對象】

研發總監、經理、工程師；質量總監、質量經理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監、經理、工程師、技術員；產品流程總監、經理、工程師、技術員；生產經理、生產主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）

【課程收益】

1.  掌握新產品設計開發7大階段APQP和PPAP的內容、各階段的輸入輸出、 DQE或NPI的工作要點。

2.  掌握測量系統分析MSA的實施流程、數據收集與分析、測量系統的判斷標準、以及測量系統的改進策略。

3.  掌握統計過程控制原理、控制類型的選擇、導入SPC流程要點。

4.  掌握設計失效模式與效應分析DFMEA和過程失效模式PFMEA的流程、7大步驟的內容、實施要點。

5.  系統性掌握IATF16949質量管控的重點內容。

【培訓大綱】

第一部分  測量系統分析MSA培訓大綱

第一節  測量系統分析基礎

1.  變化（波動）

2.  變化的度量

3.  特性真值，準確性與精確性的概念及度量

4.  測量系統的兩類偏差

第二節  計量型數據的測量系統分析

（一）  基本概念

1.     測量系統分辨率

2.     測量系統線性概念、計算與分析

3.     測量系統偏奇概念、計算與分析

4.     測量系統穩定性判斷

5.     測量系統重復性概念、計算與分析

6.     測量系統再線性概念、計算與分析

（二）  Minitab中Gage R&R的數據輸入

（三）  Minitab中Gage R&R的數據輸出分析解讀

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關方差的數據計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統的分辨力

6. 測量系統的接收標準

（四）  Minitab中Gage R&R的圖表輸出分析解讀

1. Gage R&R的圖表輸出

2. Gage R&R的均值-極差控制圖

3. Gage R&R的圖表輸出

4. 對于失效的測量系統應如何處理

（五）  測量系統分析的步驟

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關方差的數據計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統的分辨力NDC解讀

6. 測量系統的接收標準

a)      通用接收標準

b)     GR&R：10%~30%時的有條件接受標準

c)      其它接收標準

課堂練習：計量型測量系統案例分析練習

第三節  計數型測量系統分析

一.  計數型測量系統

判定一致性比率

1.     操作者對同一部件重復測量的一致性

2.     操作者的測量結果與該部件的標準一致性

3.     操作者對同一部件測量時，他們之間測量結果的一致性

4.     所有測量結果與標準的一致性

二. 計數型測量系統判定

1.      建立判定標準

2.      案例分析1

3.      案例分析2

三. Kappa檢驗簡介

1.     Kappa檢驗定義

2.     Kappa檢驗說明

四. Kappa檢驗的測試流程

五. Kappa檢驗的測試執行步驟

1.     測試點及人員確定

2.     檢驗人員視力檢查

3.     產品檢驗標準培訓

4.     測試樣品收集

5.     Kappa測試

6.     Kappa值計算

7.     Kappa檢驗樣例

六. Kappa檢驗的判定標準

課堂練習：計量型測量系統分析案例練習

第二部分  失效模式及效應分析FMEA培訓大綱

第一章     預防質量與FMEA

一、產品生命周期中各階段對質量的影響

二、設計質量管控的工具，DFMEA，PFMEA，QFD

三、FMEA任務及團隊構建

第二章     設計DFMEA的執行

一、設計DFMEA步驟一：規劃和準備

1.     DFMEA邊界的確定

2.     DFMEA項目計劃

3.     定義顧客，識別顧客需求

4.     產品設計輸入文檔

5.     不良履歷表

6.     類似產品和結構的DFMEA

二、設計DFMEA步驟二：結構分析

1.     拆解結構樹

2.     設計DBOM物料清單

3.     方塊圖、邊界圖

4.     接口連接關系

三、設計DFMEA步驟三：功能分析

1.     預期功能和非預期功能

2.     識別系統、子系統、要素的輸入輸出

3.     系統、子系統、要素功能及其分解

4.     功能樹

5.     功能分析示例

四、設計DFMEA步驟四：失效分析

1.     失效模式的類型

2.     失效描述

3.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

4.     失效分析結構樹

5.     失效分析示例

五、設計DFMEA步驟五：風險分析

1.     風險分析基礎

2.     當前設計預防控制

3.     當前探測控制

4.     嚴重度S、發生度O、偵測度D、風險優先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優先度AP評價表

六、設計DFMEA步驟六：優化

1.     SOD與優化措施關系

2.     設計控制優化措施

3.     偵測控制優化措施

4.     優化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     DFMEA報告

7.     DFMEA措施跟進清單

七、設計DFMEA步驟七：結果文件化

1.     DFMEA文件歸檔管理

2.     類似產品DFMEA文件修訂

3.     設計變更ECR/ECN

課堂練習與發表：每小組做一個實際產品的DFMEA（只做1個零件）

第三章     過程PFMEA的執行

一、過程PFMEA步驟一: 規劃和準備

1.     項目范圍界定

2.     成立項目團隊，編制項目計劃

3.     識別顧客及顧客需求

4.     收集不良履歷表

5.     收集類似產品的PFMEA

6.     收集客戶投訴書

二、過程PFMEA步驟二: 結構分析

1.     裝配魚骨圖

2.     工藝流程圖

3.     工藝協作與接口

4.     工藝中的工藝參數、人、機、料、法、環、測要素

三、過程PFMEA步驟三: 功能分析

1.     本工序功能分析

2.     對上級功能分析

3.     次級（下工序）功能分析

4.     外部功能分析

5.     最終客戶功能分析

6.     功能網、功能結構、質量功能樹QFD、功能矩陣和/或功能分析

四、過程PFMEA步驟四: 失效分析

1.     失效描述

2.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

3.     考慮顧客和下工序的失效模式和效應

4.     失效魚骨圖，失效故障樹

5.     失效原因中過程要素分析（人、機、料、法、環、測）

6.     失效分析結構樹

7.     失效分析示例

五、過程PFMEA步驟五: 風險分析

1.     當前過程預防控制Pokeyoka, 自動化

2.     當前探測控制

3.     測量系統分析，自動檢查及破壞設施

4.     嚴重度S、發生度O、偵測度D、風險優先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優先度AP評價表

六、過程PFMEA步驟六: 優化

1.     SOD與優化措施關系

2.     過程控制優化措施

3.     偵測控制優化措施

4.     優化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     PFMEA報告

7.     PFMEA措施跟進清單

七、過程PFMEA步驟七: 結果文件化

1.     PFMEA文件歸檔管理

2.     類似過程PFMEA文件修訂

3.     過程變更ECR/ECN

課堂練習與發表：每小組做一個實際工序的PFMEA（只做1個工序）

第三部分  統計過程控制SPC培訓大綱

第一章        控制圖原理

一、SPC的發展

二、影響質量波動的因素，隨機波動，異常波動

三、數據分布，正態分布，標準差，3σ

四、控制圖的三個區域

五、規格限于控制線

六、虛發報警，漏報警

七、分析用控制圖和控制用控制圖

八、控制圖的實施步驟

九、常規控制圖判異的八種模式

第二章  SPC的用途

一.    SPC的作用

二.    監控與控制

三.    質量特性分類

第三章  常規控制圖

一.    常規SPC選擇導向圖

二.    計量型數據控制圖

1.        單值-移動極差控制圖I-MR

1)  I-MR控制圖的樣例

2)  I-Chart控制圖

3)  I-MR控制圖的練習

2.        均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖Xbar & R與Xbar & S

1)  均值-極差控制圖的計算公式

2)  Xbar & R與Xbar & S的樣例

3)  子組合理原則

4)  Xbar & R與Xbar & S的Minitab輸出

5)  Xbar & R與Xbar & S的練習1

6)  Xbar & R與Xbar & S的練習2

三.    計數型數據控制圖

1.        計件控制圖

1)  不合格品率與不合格品數控制圖P 和nP

2)  P 和nP控制圖樣例

3)  nP控制圖的Minitab輸出

4)  P 和nP 控制圖的練習

2.        計點控制圖

1)  不合格數與單位不合格數控制圖C和U Chart

2)  C和U Chart控制圖樣例

3)  單位不合格數控制圖的輸出

4)  C和U Chart控制圖的練習

第四章  特殊控制圖

一.    累積和控制圖CUSUM；

二.    指數加權移動平均控制圖EWMA；

三.    標準化控制圖Z-MR；

四.    區域控制圖Zone Chart；

五.    多元控制圖 Multivariate chart

討論與發表：公司哪些產品的哪些質量特性可以采取SPC統計過程控制，實施流程步驟是怎樣？

第五章  過程能力分析

一.    規格與過程能力分析

二.    常用的過程能力衡量指標

1.     百萬機會缺陷率

2.     西格瑪水平

3.     潛在過程能力指數Cp

4.     過程能力指數CPK

5.     過程能力指數與潛在過程能力指數

三.    過程能力指數與控制圖

1.     Minitab計算過程能力指數PPK

2.     Minitab計算PPK練習

第四部分  先期質量策劃和放產批準程序

第一章  新產品設計開發基本概念

第一節     常見的幾種典型的設計開發組織架構

1.1職能式組織架構的特點

1.2項目式組織架構的特點

1.3輕度矩陣式組織架構的特點

1.4重度矩陣式組織架構的特點

第二節     組織與角色分工

2.1產品開發決策委員會PAC

2.2產品開發項目團隊PDT

2.3產品開發項目團隊PDT

2.4產品開發項目經理PM

2.5市場銷售代表MKTDT

2.6系統結構開發工程師

2.7軟件開發工程師

2.8電子開發工程師

2.9開發項目工藝工程工程師PIE

2.10開發項目采購代表

2.11產品設計開發質量工程師DQE

2.12計劃工程師PMC

2.13開發項目財務代表

2.14 開發項目生產代表

2.15開發項目客戶代表

2.16開發項目供應商代表

第三節     常見的新產品設計開發問題

3.1開發管理和流程類問題

3.2成本類問題

3.3開發周期問題

3.4質量類問題

3.5資料類問題

3.6市場轉換率類問題

討論與發表：公司都有哪些問題是新產品設計開發過程造成或受到的影響？

第二章  典型全新產品設計開發流程

第一節  項目概念及立項階段目的、內容及評審重點

1.1開發意向需求

1.2概念設計

1.3概念工藝流程圖

1.4概念成本

1.5市場分析與策劃

1.6項目可行性

1.7立項申請及下達項目書

1.8成立項目小組

1.9開發策劃

1.10產品開發輸入文檔

1.11質量目標

1.12設計驗證計劃

1.13識別特殊特性

1.14概念階段評審

討論與發表：公司在0、1階段有哪些不足，如何改進？

第二節  項目設計階段的目的、內容及評審重點

2.1硬件產品系統3D設計

2.2參數設計

2.3公差設計

2.4供應商聯合設計與開發管理

2.5 質量功能展開QFD及產品特性分解矩陣表

2.6 設計結構物料清單DBOM表

2.7 設計失效模式分析DFMEA

2.8產品和零部件初步質量檢驗計劃

2.9零部件測試計劃

2.10硬件設計評審

2.11軟件業務建模

2.12軟件開發需求分析

2.13軟件分析設計

2.14測試計劃

2.15軟件開發實施

2.16軟件測試

2.17問題跟進改善

2.18軟件驗收評審

討論與發表：公司在2階段有哪些不足，如何改進？

第三節  模具設計階段的目的、內容及評審重點

3.1零部件模具設計

3.2零部件模具質量控制計劃

3.3模具設計評審

3.4模具制造計劃

3.5模具制造與試模

3.6模具評審

3.7手工樣板制作

3.8包裝設計

3.9樣板評審

討論與發表：公司在3階段有哪些不足，如何改進？

第四節  工藝設計階段的目的、內容及評審重點

4.1裝配魚骨圖

4.2工藝流程圖

4.3精益物流與布局設計

4.4工裝夾具清單及工藝驗證

4.5測量系統分析MSA

4.6 過程失效模式及效應分析PFMEA

4.7工藝樣板制作

4.8工藝樣板測試

4.9作業指導書及培訓計劃

4.10工藝物料清單PBOM

4.11工藝成本核算

4.12過程質量控制計劃

4.13過程檢驗計劃

4.14產品試銷

4.15試銷意見反饋

4.16階段評審

討論與發表：公司在4階段有哪些不足，如何改進？

第五節  小批量試產階段的目的、內容及評審重點

5.1小批量試產計劃

5.2小批量試產物料計劃與生產計劃

5.3人員培訓計劃

5.4精益生產布局優化

5.5試產條件點檢表

5.6試產實施

5.7試產問題記錄

5.8試產樣板測試

5.9產能工時表

5.10試產總結報告

5.11制程能力分析

5.12試產成本核算

5.13試產問題追蹤改善

討論與發表：公司在5階段有哪些不足，如何改進？

第六節  放產階段的目的、內容及評審重點

6.1試產問題（含供應商）關閉追蹤報告

6.2放產前過程稽核

6.3文件歸檔

6.4設備工裝夾具驗收表

6.5人員技能評價表

6.6放產水平評價

討論與發表：公司在6階段有哪些不足，如何改進？

【授課方法】

ü  理論講授，現場交流、案例分享和解析、互動答疑；

ü  針對公司的管理現況，用實際案例做沙盤練習和發表，點評；

ü  課后同步建立微信群，通過全天候的交流模式，回答學員在實踐中的疑問。