課程背景
   “精益生產”源自豐田生產方式（TPS），是一種以*限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產的優越性不僅體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理的各個方面，精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產方式之一。
   長期以來企業對于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動的速度，提高生產效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進和提高，如發明效率更高的設備、減少工作量的新工藝和新方法等，而忽視了企業發展的關鍵還要看生產和管理方式。而相關研究數據表明，通過實施精益生產，企業最多可以減少 50%的人力資源需求、50%以上的新產品開發周期、90%的在制品庫存、50%的工廠占用空間、75%的成品庫存，并且可以大幅提升產品質量。
   因此，在人力、物流、能源等各項成本迅速增長的背景下，如何有效引進精益生產概念和工具，成功實現企業的精益落地和持續改善，增加經濟效益？深入理解精益生產系統、掌握精益生產工具、推進精益項目勢在必行。
   鑒于此，實戰派精益管理徐結華老師推出《精益生產實戰演練》課程，采用立體化、體驗式、綜合性學習方式，融理論培訓、案例分享、現場指導、學員自主發表于一體，幫助學員全面理解精益生產的概念，企業為什么要實施精益管理，重點掌握精益核心思想和基本工具，重視精益生產并推動企業成功實施精益生產。

培訓目標
達成共識：幫助管理人員達成對精益生產的認知行動共識
找準問題：幫助學員找掌握企業經營中浪費的識別方法和原理
掌握理論：讓學員掌握并運用精益生產的實戰工具的原理
深入體會：讓學員通過模擬游戲體驗精益工具的實用方法和技巧
解決問題：幫助學員運用精益生產工具現場演練解決實際問題
現場成果：現場生成精益生產實施解決方案及行動計劃等成果 
效益轉換：將精益生產工具運用于實際生產快速轉換企業效益

課程對象
公司及供應商的經營管理者、工廠經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員及有興趣之人士等

課程大綱 
第一部分：精益生產導入
1、精益生產系統
－精益生產歷史
－精益運營系統
－精益運營系統的五階段法
－PDCA-精益的核心
－兩大支柱
－基礎性工具
－標準化與持續改善
2、精益生產的核心思想
－以更低的成本生產優良的產品
－堅決消除浪費MUDA（不必要的作業）
－精益生產的五大核心要素
－持續改善

第二部分：精益生產工具
1、七大浪費及改善
－何為浪費？
－7大浪費的種類
－產生浪費的原因分析
－消除浪費的做法
2、6S與目視化
3、標準化系統
－標準化的概念
－標準作業三要素
－標準作業的使用方式
－游戲體驗---標準作業
－工廠常見標準化類別
－工廠各類標準化實用要求
－各類標準化文件制作技巧
4、準時化與自働化
－準時化概念
－準時化前提——均衡生產
－準時化的目標
－準時化三要素
－如何做到準時化
－自働化簡介
－從自動到自働化
－Andon的介紹
－Poko-Yoka介紹
5、全員設備維護
－全員設備維護綜述
－生產過程中設備的八種損失
－全員設備維護的核心模塊
－自主維護的七大步驟
－專業維護七步法和個別改善 12步法
6、VSM 價值流圖
－VSM概述
－VSM應用特點
－VSM現狀圖繪制步驟
－VSM分析
－VSM改善機會尋找
－VSM改善計劃制定
7、系統問題解決
－魚骨刺圖-找尋所有原因
－柏拉圖（80/20原則）-篩分關鍵要素
－5WHY分析法-尋找根本原因
－流程改善的重要性

第三部分：精益生產落地三大工具
1、自主改善
－自主改善的特征
－自主改善的模板
－如何通過自主改善實現快速全員參與
2、單點課
－單點課程（OPL）的格式和要求
－如何通過單點課程（OPL）構建全員培訓機制
3、問題解決A3報告
－系統的問題解決工具（問題解決 A3報）
－問題解決 A3報告的范圍和特征
－問題解決 A3報告的填寫模板
－如何通過 A3報告取得快速績效突破

第四部分：精益推進策略與步驟
－再識精益 
－精益項目推進-用對的人 
－精益項目推進—做對的事
－精益項目推進—用正確的方法
－課堂研討：如何推進自我改善